Отходы как ресурс: как КЭАЗ выстраивает систему промышленного рециклинга

В 2025 году в группе компаний КЭАЗ было образовано 15,1 тыс. кубометров отходов. Более 60% этого объема - 9,2 тыс. кубометров предприятие направило на вторичную переработку. Для промышленного производства это означает сокращение количества отходов, требующих дальнейшей утилизации и, что не менее важно — возврат значительной части использованных материалов в хозяйственный оборот. Такой результат стал следствием системной работы: раздельного сбора отходов непосредственно на производственных участках, контроля за их движением и выстроенного взаимодействия со специализированными перерабатывающими организациями. Разбираем, как устроена система промышленного рециклинга на КЭАЗ, какой экономический эффект она дает и как влияет на экологические показатели и культуру производства.

Каждому виду отходов — свой маршрут

Что происходит с пластиком, древесиной, металлом, строительными и другими видами отходов после того, как они сойдут с производственной линии? Зависит от многих факторов: экономической целесообразности и возможности повторного использования, состава и состояния, требований к качеству. На КЭАЗ работа с отходами начинается задолго до их вывоза с территории предприятия. После того как материал завершает свою “производственную” миссию, определяется его последующий “маршрут”: что можно вернуть в производственный цикл, что передать специализированным переработчикам, а что направить на утилизацию. Такой подход позволяет одновременно сокращать объём отходов, требующих утилизации, и эффективнее использовать сырьё, уже закупленное для производства. На КЭАЗ эта система выстроена как часть повседневной работы производства. В цехах организован раздельный сбор пластика, бумаги, пленки, древесины, металла, строительных отходов, масел и смазочно-охлаждающих жидкостей. Для этого используются маркированные контейнеры и специально определенные места для временного накопления отходов. Они сортируются по видам и качеству, а их движение отражается в ежемесячной отчетности.

Административно-хозяйственное управление ежедневно отслеживает качество сортировки и фиксирует нарушения. Для оперативной коммуникации с подразделениями работает корпоративный чат, где публикуются результаты раздельного сбора и фотофиксация. Дополнительным инструментом стала система мотивации: ежеквартально на предприятии выбирают лучшее подразделение по организации раздельного сбора, а по итогам года победитель получает приз.

Такой подход позволил увеличить долю отходов, передаваемую во вторичную переработку, с 42,4% в 2024 году до 60,8% в 2025-м. В 2024 году на предприятии было образовано 12 368 кубометров отходов, в 2025 году — 15 115 кубометров. Доля опасных отходов не превышает 0,4% от общего объема.

«Раздельный сбор непосредственно в цехах позволяет не смешивать материалы разного состава и качества и сразу определять, вернуть ли материал в производство, передать на переработку или утилизировать его. Поэтому для нас важны организация сбора, контроль и дисциплина на каждом участке», — отмечает директор КЭАЗ по производству Сергей Токин.

От внешней переработки — к внутреннему циклу

Не каждый вид отходов имеет смысл возвращать в производство. Для повторного использования материал должен иметь предсказуемый состав и свойства: быть однородным по структуре, не содержать посторонних примесей и сохранять характеристики от партии к партии. Только в этом случае его можно использовать повторно без риска для качества готовой продукции и стабильности технологического процесса. При этом затраты на сбор, сортировку и подготовку материала должны быть оправданы с технологической и экономической точки зрения. Поэтому на КЭАЗ используют комбинированную модель рециклинга. В 2025 году 8% отходов было направлено на внутренний рециклинг, еще 52% — на внешнюю переработку. Оставшиеся 40% составили потоки, которые не направлялись во вторичный оборот и передавались на утилизацию или захоронение.

Наиболее наглядно этот подход проявляется в работе с разными видами отходов. В 2025 году из 1,5 тыс. кубометров образовавшихся древесных отходов во вторичную переработку направили 989 кубометров — 65,3% от общего объема. Из 742 кубометров образовавшейся макулатуры переработали 97,4%, а из 650 кубометров стретч-пленки — 99%. По строительным отходам показатель составил около 50%: из 405,5 кубометра во вторичный оборот было направлено 203 кубометра. При этом значительная часть таких потоков передается специализированным перерабатывающим организациям. Это позволяет КЭАЗ сосредоточить внутренние технологические ресурсы на тех отходах, для которых повторное использование внутри производственного контура действительно оправдано.

Внутренний контур рециклинга на КЭАЗ строится на работе с материалами, имеющими четко прогнозируемый состав. Так, при изготовлении изделий из композита BMC KEAZIT методом прессования образуется облой — однородный технологический остаток. После измельчения его повторно вовлекают в производство полимеркомпозитной продукции, включая тротуарную плитку.

Аналогичный подход применяется и на участках литья: образующиеся в процессе формовки литники собирают, измельчают и возвращают в производственный процесс. Чтобы исключить межцеховую логистику и ускорить оборот сырья, КЭАЗ переходит к формату переработки в месте образования отходов. В ноябре 2026 года на предприятии запланированы поставка и запуск дробильного оборудования непосредственно у производственных линий. Это позволит измельчать литниковые системы и подавать их обратно в технологический цикл практически мгновенно.

«Для производственного процесса важно переработать отход таким образом, чтобы вторичный материал оставался управляемым по своим характеристикам. Поэтому наш следующий шаг — максимально приблизить операцию дробления к месту образования технологического остатка. Это позволит сократить лишние перемещения материала и быстрее возвращать его в производственный цикл», — отмечает директор по производству КЭАЗ Сергей Токин.

Технологические возможности КЭАЗ позволяют использовать в качестве сырья не только собственные технологические остатки, но и сторонние вторичные ресурсы.

На КЭАЗ разработана технология химико-термической переработки бывшей в употреблении ПЭТ-тары: измельченные остатки пластиковых бутылок преобразуются в полиэфирную смолу, которая служит основой для получения композита BMC. 

Здесь рециклинг решает сразу две задачи: позволяет вовлекать пластиковые отходы во вторичный производственный цикл и расширяет возможности использования российского сырья. По оценкам специалистов предприятия, из десяти переработанных пластиковых бутылок может быть изготовлен корпус одного автоматического выключателя.

Принцип замкнутого цикла предприятие распространяет и на жидкие технологические среды. Система учета и повторного использования воды на КЭАЗ охватывает основные цехи-потребители и бытовые помещения. Кроме того, предприятие завершило инженерную разработку проекта реконструкции очистных сооружений гальванического цеха, которая позволит глубоко очищать и закольцовывать технологическую воду, существенно сокращая затраты на водозабор.

От экологии — к экономике

Для КЭАЗ эффективность системы рециклинга измеряется не только объемом переработанных материалов. Важен и экономический результат.

В 2024 году мероприятия по развитию раздельного сбора отходов позволили получить 9,6 млн рублей экономии. Еще 514 тыс. рублей предприятие получило за счет использования вторичного материала в производстве, а доходы от реализации отходов составили 2,53 млн рублей. Совокупный экономический эффект с учетом затрат по проекту составил 11,28 млн рублей. В 2025 году экономия возросла до 11,67 млн рублей, экономический эффект от использования вторичного материала в производстве составил 650 тыс. рублей, доход от реализации вторичных ресурсов — 2,18 млн рублей. Общий эффект достиг 13,67 млн рублей — примерно на 21% больше, чем годом ранее. При этом бизнес-эффект возникает не автоматически от самого факта переработки. Для каждого материального потока необходимо учитывать стоимость сбора, сортировки, подготовки и контроля качества. Поэтому внутренний рециклинг применяется там, где вторичный материал соответствует требованиям производства, и его использование технологически и экономически оправдано.

«Экономический эффект для нас — важный показатель, но мы оцениваем его вместе с производственной эффективностью. Возврат материала в цикл оправдан, когда позволяет более рационально использовать уже приобретенное сырье, сохранять качество готовой продукции и контролировать технологические риски. Поэтому систему обращения с отходами мы рассматриваем как часть управления ресурсами предприятия, а не как отдельное экологическое направление», — отмечает генеральный директор КЭАЗ Дмитрий Коробка.

Работа с отходами на КЭАЗ постепенно выходит за рамки отдельных технологических решений. Следующий этап связан с тем, чтобы встроить операции по подготовке вторичных материалов в производственные процессы и увеличить долю отходов, возвращаемых во вторичный оборот. В 2026 году предприятие планирует довести долю отходов, направляемых на вторичную переработку, до 65%. Основные резервы для масштабирования проекта компания видит в дальнейшем совершенствовании раздельного сбора, развитии внутреннего рециклинга и интеграции оборудования для подготовки вторичных материалов непосредственно в производственный контур. 

Практика КЭАЗ показывает, что промышленный рециклинг начинается не с вопроса о том, «куда деть» отходы. Он начинается с управления каждым материальным потоком — от места образования и сортировки до решения о повторном использовании, внешней переработке или утилизации. В результате экологическая задача становится частью производственной и экономической системы предприятия: меньше ресурсов теряется, больше материалов возвращается в оборот, а эффект можно измерить не только в кубометрах, но и в рублях.