Уходящий 2020 год принес перемены, к которым пришлось адаптироваться практически всем предприятиям. В сложившейся ситуации компаниям приходится всерьез задуматься о сокращении и перераспределении расходов. Но одной экономией всех проблем не решить – важно наращивать свои конкурентные преимущества, оптимизировать производственные процессы, сокращать технологические потери. Поэтому сейчас как никогда остро стоит вопрос о процессе модернизации производственных мощностей и энергосистем предприятий. На рынке есть решения, позволяющие перейти на новые технологии безболезненно и с минимальными затратами.
Оборудование на электроподстанциях российских предприятий служит десятилетиями. Зачастую это техника, выпущенная еще в советские годы. Она устарела физически и морально – к современному оборудованию предъявляются другие требования по производительности и безопасности. Сложность внедрения нового проекта часто заставляет собственников ждать до последнего, пока техника полностью не выработает свой ресурс.
Классический процесс модернизации систем электроснабжения требует значительных затрат. И речь идет не только о бюджете. Здесь необходима серьезная предпроектная подготовка. Кроме того, в большинстве случаев приходится привлекать сторонних специалистов для практической реализации этих изменений. Во время монтажных и пуско-наладочных работ, которые могут проводиться в течение нескольких недель, необходимо позаботиться о резервной схеме электроснабжения, или добавить к списку издержек временный простой предприятия. Такое, особенно в нынешних условиях, может себе позволить не каждое предприятие.
Однако в последние годы приобретает популярность частичная модернизация системы электроснабжения, получившая название ретрофит. Это решение позволяет быстро обновить ключевые элементы подстанции без существенных затрат. По сравнению с классической полной заменой оборудования, ретрофит может обойтись в 2,5–3 раза дешевле.
Критериями для принятия решения о замене оборудования на электроподстанциях служат:
- Значительный механический износ коммутационного оборудования, когда при проведении рабочих переключений часто возникают проблемы с коммутациями и переводом выдвижного автоматического выключателя в рабочее или отсоединенное положение.
- Новые требования по технологическим присоединениям, когда необходима большая мощность по ТУ и более современная и надежная техническая защита.
- Потребность в общем комплексном повышении надежности электроустановки, внедрении в силовую схему функции автоматического ввода резерва (АВР) или в случае включения в общую схему резервного источника питания.
- Повышение уровня электробезопасности действующей установки (НКУ) для персонала, обслуживающего объект
Технические специалисты справедливо считают наиболее оправданным капитальное обновление системы с полной заменой оборудования. Но в текущей ситуации немногие предприятия могут пойти на такой серьезный шаг. Ретрофит позволяет модернизировать систему быстро, силами собственных специалистов, с минимальными вложениями и в удобное время. Но при оценке вариантов компании нужно понять, чем частичная модернизация обернется для них на дистанции? Не придется ли потом расплачиваться за временную экономию?
Одним из производителей, выпускающих готовые блоки для модернизации устаревшего оборудования, является завод КЭАЗ, предприятие полного цикла. Здесь разрабатывают и производят продукцию для ведущих стратегических заказчиков России. Выпускаемая продукция проходит специальные испытания и имеет все необходимые сертификаты.
В последние годы приобретает популярность частичная модернизация системы электроснабжения, получившая название ретрофит. Это решение позволяет быстро обновить ключевые элементы подстанции без существенных затрат. По сравнению с классической полной заменой оборудования ретрофит может обойтись в 2,5–3 раза дешевле.
Ретрофит позволяет модернизировать систему быстро, силами собственных специалистов предприятия, с минимальными вложениями и в удобное время. Ретрофит-решения универсальны и могут использоваться на любых объектах.
Разработкой и внедрением ретрофит-решений на предприятии занялись несколько лет назад. В результате удалось создать продукт, с помощью которого можно усовершенствовать энергосистему предприятия без привлечения сторонних специалистов, сделать все своими силами, быстро и с минимальными затратами.
Как выглядит ретрофит на практике? Часто при оценке состояния электроподстанции выясняется, что сами шкафы и распределительные шины могут прослужить еще долгие годы. В замене нуждается только устаревшее коммутационное оборудование. Завод КЭАЗ выпускает готовые современные блоки замены старых автоматических выключателей 0,4 кВ с контактными выводами-адаптерами. Для апгрейда существующих систем были разработаны серии OptiMat A и OptiMat D. Их размеры, крепежные отверстия и выводыадаптеры полностью соответствуют тем, что были у заменяемых автоматических выключателей. Например, таких распространенных моделей, как АВМ и Электрон.
Оборудование меняется максимально просто и быстро. Помощь сторонних специалистов не понадобится – предприятие может провести замену собственными силами. Электромонтеру не нужно вносить никаких изменений и доработок, блоки устанавливаются как конструктор. Демонтаж старого и установка нового оборудования занимает не более трех часов – это важное преимущество для организаций, которые не могут себе позволить надолго останавливать работу.
Ретрофит-решения универсальны и могут использоваться на любых объектах. Так, недавно 12 аппаратов на 1600 А установили на четырех подстанциях Западной котельной Вологды, снабжающей теплом значительную часть города. Модернизация была выполнена силами штатных сотрудников котельной, при дистанционной технической поддержке специалистов завода-изготовителя. Работы на четырех подстанциях продлились всего неделю. Причем, сама замена автоматов заняла четыре дня.
Среди заказчиков ретрофит-систем такие крупные компании, как Северсталь и ФосАгро.
Модернизация собственной энергосистемы с помощью ретрофита позволила компании «Астон», одному из крупнейших российских производителей продуктов питания и пищевых ингредиентов, оптимизировать затраты на проект более чем в 3 раза. Результатом внедрения стала современная, мощная, безопасная энергосистема, полностью отвечающая требованиям времени.
Каждый кризис – это возможность для роста. Компании, которые сейчас смогут качественно измениться и адаптироваться к новым обстоятельствам, выйдут из него окрепшими. Техническая модернизация позволяет сократить издержки, стать эффективнее и сильнее. Главное – произвести ее качественно и при поддержке грамотных специалистов.
Кузьмин А.А., Как провести модернизацию системы электроснабжения с минимальными затратами.
Главный инженер. Управление промышленным производством №12 2020.
Декабрь 2020.
